齒輪是最常見的需要用巴克豪森噪聲法進(jìn)行分析的零件。
制造齒輪需要多個(gè)操作過程，其中齒面磨削是一個(gè)關(guān)鍵步驟。30多年來，巴克豪森噪聲分析一直被普遍用于檢測(cè)齒輪磨削燒傷。本文將分享如何使用巴克豪森噪聲法分析齒輪以及可用的產(chǎn)品類型的信息。
齒輪分析參數(shù)
掃描區(qū)域
不同探頭檢測(cè)路線示意圖
巴克豪森噪聲探頭與要掃描的表面有點(diǎn)或線形接觸。掃描表面的方法有很多種，通過不同類型的掃描程序，可以*分析齒面，或者將分析區(qū)域定向到通常出現(xiàn)燒傷的表面。巴克豪森噪聲分析法是一種非常靈敏的方法，因此即使掃描線不直接穿過最嚴(yán)重?zé)齻牟课?，探頭也會(huì)檢測(cè)到燒傷。
掃描速度
齒輪的最大掃描速度建議為50 mm/s。掃描速度是影響數(shù)據(jù)質(zhì)量的參數(shù)之一，最大速度取決于材料和探頭類型。如果掃描速度過高，微觀結(jié)構(gòu)的最細(xì)微變化可能就無法被檢測(cè)到。
分析結(jié)果
巴克豪森噪聲分析儀采用的是一種比較方法，用戶需要使用主樣品程序確定其產(chǎn)品的可接受水平。主樣品程序可以通過X射線衍射測(cè)量或酸洗法驗(yàn)證，巴克豪森噪聲檢測(cè)結(jié)果可以用數(shù)字或圖形方式表示。
未檢測(cè)到磨削燒傷時(shí)，結(jié)果如下例所示。圖中顯示的每條線都是齒輪表面上的一條掃描線。
下圖顯示的是嚴(yán)重?zé)齻那闆r：
齒輪探頭
用于直齒輪和斜齒輪的齒面和齒根的齒輪探頭 (GearScan 500) 示例。
探頭與待測(cè)表面之間的接觸對(duì)結(jié)果有很大影響，不同的齒輪表面有不同種類的探頭與之相匹配。 齒面可以用直邊探頭測(cè)量，齒根需要帶圓頭的探頭。 在某些情況下，根據(jù)齒輪幾何形狀，同一個(gè)探頭可用于所有表面。對(duì)于不同尺寸的齒面，有不同尺寸的探頭可供選擇。至于多大的齒輪可以測(cè)量沒有限制。對(duì)于模數(shù)在2以內(nèi)的小齒輪，Stresstech有標(biāo)準(zhǔn)的探頭可選。
使用接觸齒根和齒面探頭測(cè)量。
在標(biāo)準(zhǔn)齒輪探頭中，有一個(gè)測(cè)量通道。探頭可以是單面的也可以是雙面的，為盡量減少齒與齒之間的移動(dòng)時(shí)間，建議使用雙面探頭，錐齒和準(zhǔn)雙曲面齒輪的探頭可以是單面的，也可以是雙面的。 當(dāng)探頭為雙面時(shí)，探頭的一側(cè)用于凸面，另一側(cè)用于凹面。
錐齒輪探頭示例。
在某些情況下，準(zhǔn)雙曲面齒輪需要探頭的Plus選項(xiàng)。巴克豪森噪聲探頭Plus選項(xiàng)可以測(cè)量更小和更復(fù)雜的表面。
自動(dòng)化磨削燒傷檢測(cè)系統(tǒng)檢測(cè)齒輪磨削燒傷
GearScan 500 (左圖) ，RoboScan S (右圖).
齒輪可以采用帶有手動(dòng)探頭的分析儀進(jìn)行測(cè)量，也可以采用機(jī)器人系統(tǒng)，如RoboScan S或GearScan 500多軸系統(tǒng)來分析。
RoboScan S
RoboScan S Vertical專為滿足中小型圓形對(duì)稱零件（如齒輪和客車軸）的質(zhì)量控制需求而設(shè)計(jì)。使用RoboScan S 創(chuàng)建測(cè)量程序可以通過逐點(diǎn)指導(dǎo)機(jī)器人或使用名為 EasyGear 的特殊軟件來完成，齒輪參數(shù)和測(cè)量參數(shù)在此軟件中完成處理。RoboScan系統(tǒng)適用于從簡(jiǎn)單的直齒輪到準(zhǔn)雙曲面的各種齒輪。
使用RoboScan S 逐點(diǎn)創(chuàng)建掃描
程序
GearScan 500 是一種自動(dòng)磨削燒傷和熱處理缺陷檢測(cè)系統(tǒng)，專為滿足中小型齒輪的質(zhì)量控制需求而設(shè)計(jì)。GearScan 500 始終配備EasyGear軟件，適用于直齒輪和斜齒輪。
EasyGear軟件
EasyGear參數(shù)示意圖
EasyGear是ViewScan軟件的擴(kuò)展，更具可視化，無論是GearScan 500巴克豪森檢測(cè)系統(tǒng)或是機(jī)器人系統(tǒng)都可以為不同類型的齒輪創(chuàng)建測(cè)量路徑，軟件適合不同類型的直齒輪和斜齒輪，齒面和齒根區(qū)域都可以創(chuàng)建測(cè)量路徑。EasyGear可以將幾何參數(shù)可視化為3D模型，以簡(jiǎn)化感知齒輪測(cè)量。
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